近日，中國建筑旗下中建安裝石化工程公司承建的福海創凝析油分離、減壓蒸餾裝置改造項目脫汞單元模塊化整體搬遷成功，開創國內首例石化裝置模塊化整體成功搬遷。

　　中國建筑深入貫徹落實黨的二十大報告有關“實施產業基礎再造工程和重大技術裝備攻關工程”的精神，圍繞石化工藝及設計、設備安裝、智能建造等七大方面，創新研發應用關鍵技術，著力推動制造業高端化、智能化、綠色化發展。

　　福海創凝析油分離、減壓蒸餾裝置改造項目包括凝析油分離裝置、減壓蒸餾裝置消缺改造項目及配套儲運和公用工程。建成后，項目將推動古雷石化產業園成為福建省重要石化基地，助力地方經濟和行業發展。

　　脫汞單元框架為4層結構，長28米、寬18米、高29米，總體積超過1萬立方米，總重達1000噸。項目團隊需將脫汞單元從凝析油分離裝置拆除，移址重建。

　　傳統施工模式是將裝置內的工藝管線、電氣儀表、設備等進行全部拆解后，再轉移至新址后進行一一重建安裝。工程量大、施工周期長、安全風險高、成本投入高。鑒于項目施工場地受限，且交叉作業較多，為提高工效、降低安全風險，項目團隊經反復研究建模論證、模擬實驗，決定采用模塊化整體搬遷施工方案。

　　在斷開本拆除裝置與其他裝置連接的管道、電儀、設備后，項目團隊采用長33米、可360度自由旋轉的SPMT全轉向液壓模塊運輸裝置，技術人員手持遙控設備，即可將整個千噸級脫汞單元平移370米、旋轉180度，減少大型機械大量投入。

　　經過2個小時安全平穩高效的模塊運輸，石化“重器”整體搬遷至裝置新址，一次性成功就位。

　　項目團隊對整個裝置建模，三維可視化分析整體和各節點受力，并成立設計施工專家團隊，精心編制方案計劃，對方案不斷深化、修改和優化，解決石化“重器”重心不穩、受力不均等問題。

　　項目還邀請行業多名資深專家，對方案可實施性進行論證評審，確保施工方案科學、安全、可行性。

　　由于周圍其他石化裝置處于生產運行中，且物料均為易燃易爆物。因此，隔絕拆除轉移過程中可能產生的靜電火星是項目團隊尤為關注的。模塊運輸前，項目團隊做足安全保障工作，用圍擋單獨隔開作業區域，高空動火時，嚴格使用防火布，下設接火盆，上百個焊接動火點皆保護得嚴嚴實實，避免產生火花。

　　從傳統的分解拆除，組對焊接安裝的搬遷模式，升級成整體模塊化搬遷；從受力相對均衡的模塊化吊裝轉向自主設計受力節點，完成不規則、受力不均的頂升、運輸、就位。

　　項目團隊此次創新研發模塊化施工技術，是在2018年大連恒力石化項目中首次嘗試PP塔整體運輸、2022年延長中燃項目實現大型管廊模塊化施工，并總結出相關成套技術的基礎之上，因地制宜地應用在石油化工建設項目舊裝置搬遷中，圓滿完成國內首例千噸級石化裝置模塊化搬遷任務。

　　多年來，中國建筑對標世界一流技術水平，總結提煉石化建造經驗，助力石化建造產業向科技創新、綠色建造轉型升級，走出一條石化產業鏈高質量發展新路。